Cięcie forniru
Forniry wycina się z oczyszczonych kłód przy użyciu gatunków drewna iglastego lub twardego.
Stosowane są dwie popularne metody cięcia:
Cięcie obrotowe: Produkuje ciągłe arkusze forniru; nadaje się do produkcji-na dużą skalę.
Cięcie ćwierćwałkowe: produkuje forniry o charakterystycznym wzorze słojów; często używany do zastosowań dekoracyjnych.
Po cięciu forniry są selekcjonowane i sortowane pod kątem jakości i przeznaczenia. Do warstw wierzchnich stosuje się zwykle forniry-wyższej jakości, natomiast do warstw wewnętrznych można stosować forniry-niższej jakości.
Suszenie forniru
Zawartość wilgoci ma kluczowe znaczenie dla siły wiązania. Licówki suszy się do osiągnięcia wilgotności 8–12%, która jest optymalnym zakresem penetracji i utwardzania kleju.
Nadmierna wilgoć może prowadzić do słabego wiązania i rozwoju pleśni, natomiast nadmierne-suszenie może powodować kruchość.
Rozprowadzanie kleju
Klej nanosi się równomiernie na powierzchnię okleiny za pomocą pacy klejącej. Zazwyczaj powlekane są obie strony forniru.
Warstwa kleju powinna być cienka i jednolita. Typowe rodzaje klejów obejmują:
Mocznik-formaldehyd (UF) do zastosowań wewnętrznych
Fenol-formaldehyd (PF) do zastosowań zewnętrznych lub konstrukcyjnych
Leżenie-(zakwaterowanie)
Układanie-to proces łączenia warstw forniru zgodnie z wymaganą strukturą sklejki, grubością i liczbą warstw.
Kluczowe kwestie:
Liczba warstw jest zazwyczaj nieparzysta (3, 5, 7 itd.), aby zachować równowagę strukturalną.
Różne gatunki i właściwości forniru mają różne współczynniki kompresji podczas prasowania na gorąco.
|
Typ sklejki |
Współczynnik kompresji |
|
Zwykła sklejka |
5–15% |
|
Sklejka szalunkowa |
8–10% |
|
Sklejka lotnicza |
20–25% |
|
Sklejka morska |
30–35% |
|
Drewno fornirowane laminowane (LVL) |
50% |
Na powierzchnię nakłada się forniry-wyższej jakości. W rdzeniu można zastosować forniry-niższej jakości, pod warunkiem, że nie wpływają one na jakość powierzchni.
Starzenie się
Po-ułożeniu zmontowane stosy forniru pozostawia się na około 15 minut przed prasowaniem na zimno. Ten etap nazywa się starzeniem.
Starzenie umożliwia częściowe odparowanie wilgoci z kleju, co pomaga zwiększyć początkową siłę wiązania. Należy uważnie kontrolować czas starzenia.-Zbyt krótki zmniejsza skuteczność, zbyt długi może spowodować-wstępne utwardzanie.
Prasa na zimno (pre-prasa)
Tłoczenie na zimno to pierwszy etap prasowania stosowany-do wstępnego połączenia warstw forniru.
Typowe parametry:
Wysokość stosu: do 1 metra
Ciśnienie: 0,8–1,0 MPa
Czas prasowania: 15–20 minut
Aby poprawić działanie kleju, producenci mogą:
Do kleju dodać proszek sojowy lub mąkę
Dodawaj dodatki PVC do żywicy mocznikowo-formaldehydowej (UF).
Po tłoczeniu na zimno panele poddawane są kontroli i ewentualne wady powierzchniowe mogą zostać naprawione.
Gorąca prasa
Klej zyskuje siłę wiązania dopiero po utwardzeniu. Prasowanie na gorąco powoduje zastosowanie ciepła i ciśnienia w celu utwardzenia kleju i utrwalenia panelu.
Kluczowe parametry:
Ciśnienie: Wyciska powietrze i zapewnia równomierne rozprowadzenie kleju
Temperatura: Aktywuje i utwardza klej (zwykle 120–140 stopni w przypadku żywicy fenolowej)
Czas: Zależy od rodzaju kleju i grubości panelu
Ten etap jest czasami nazywany pierwszą prasą na gorąco. Nie wszystkie rodzaje sklejki poddawane są drugiej prasie na gorąco; zależy to od tego, czy wymagane jest dodatkowe laminowanie powierzchni.
Po prasowaniu na gorąco panele są kalibrowane (szlifowane do jednakowej grubości).
Laminowanie powierzchni
W przypadku produktów wymagających wykończonej powierzchni wykonuje się drugą prasę na gorąco w celu związania warstwy wierzchniej. Chociaż ciśnienie i czas są na ogół niższe niż w przypadku pierwszej prasy na gorąco, proces ten ma kluczowe znaczenie dla uzyskania trwałego, jednolitego wykończenia.
Typowe materiały powierzchniowe obejmują:
Forniry z twardego lub miękkiego drewna
Papier impregnowany melaminą-
Folia fenolowa
Laminat wysokociśnieniowy-(HPL)
Wykończeniowy
Etap wykańczania obejmuje:
Przycinanie: Panele przycinane są do standardowych rozmiarów (np. 1220×2440 mm, 1250×2550 mm) precyzyjnymi piłami, aby zapewnić czyste krawędzie.
Szlifowanie: Powierzchnie są szlifowane do uzyskania wymaganej gładkości.
Kontrola jakości: Panele są sprawdzane pod kątem rozwarstwień, wad powierzchniowych, konsystencji grubości i siły wiązania.
Opakowanie: Gotowe produkty są pakowane do wysyłki z numerami partii w celu zapewnienia identyfikowalności.